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客户成果见证
头部通信制造标杆落地成果｜同维电子 12 个月驻厂精益生产咨询项目效率、品质、7S见证
项目基础信息
服务企业：深圳市同维电子（共进股份前身）
股票代码：603118
所属行业：通信设备ODM制造（光猫/网关/SMT）
项目类型：全厂多产线全年12个月全流程驻厂精益咨询
合作周期：2011.03 — 2012.02
辅导顾问：郭晓宁老师（首席实战精益顾问）
核心凭证：2011年7月厂报（样板试点成果）、9月IE科全厂改善台账
各产线改善收益：全厂多制程效率提升10%~69.21%，核心车间精简245人
企业概况 & 改善前行业共性痛点
深圳市同维电子（现共进股份）是国内头部宽带通信设备高新制造企业，主营光猫、网关、PLC、通信电源、SMT/DIP贴片代工，长期为三大运营商供货，产品远销全球多国。新桥基地拥有多条完整组装与SMT生产线，属于典型多品种、中小批量、工序链条长、工位密集的电子代工模式，海外运营商客户验厂标准严苛，人工成本、产线平衡、现场管理长期面临巨大压力。
改善前工厂五大核心经营痛点：
- 全厂多条分段流水线布局杂乱，物料来回转运、工位等待普遍，网关、PLC、电源、SMT各车间人效差距巨大，产能爬坡缓慢；
- 车间缺少统一标准化管控，物料、工装随意堆放，7S整改过后快速反弹，大客户验厂观感差；
- 薪酬平均化，干多干少收入差距小，员工主动改善意愿薄弱，初期全线推行Cell模式时曾出现局部产线效率下滑；
- 改善仅靠管理层下压，无统一标准工时与配套激励，整改一阵风，无法长期维持；
- 各车间均存在冗余人员，人工成本逐年上涨，全厂区人均产出普遍偏低，多条产线都有较大优化空间。
项目四大阶段全厂区落地流程
阶段1：样板试点验证，多条Cell示范线先行落地（成果登上企业内刊）
项目启动初期，为验证Cell单元生产模式的可行性，团队先从全厂网关、光通两大瓶颈产线选取多条产线作为样板试点，通过全流程工时测绘、ECRS工序优化消除大量搬运与等待浪费。试点运行一段时间后改善效果突出，2011年7月公司内部刊发厂报，专门刊登样板线实测提效数据，用看得见的收益让各车间管理建立改善信心，为后续全厂同步改造铺垫基础。
阶段2：搭建通用绩效体系，同步向全厂各产线铺开
样板线验证成功后，在向全厂网关、PLC、电源、包装、SMT全品类产线推广过程中，部分车间出现现场倒退、效率回落问题。顾问团队牵头搭建适配全品类产品线的效率+品质+7S三位一体积分绩效方案，先在样板网关产线试运行打磨规则，成熟后同步下发所有生产车间统一落地，试运行数据全部收录进9月30日IE科全厂改善台账。
阶段3：全厂区同步标准化改造，多产线同步优化
绩效与Cell单元模式定型后，不再局限初期样板线，网关、光通、PLC、电源、SMT仓储、成品包装六大板块同步开展产线重构、物料超市搭建、7S常态化点检，每条产线单独测算改善前后人效，9月IE科汇总覆盖全厂完整制程的改善对比台账。
阶段4：全年体系化落地，搭建全厂通用自主改善机制
12个月驻厂周期内，改造范围覆盖全厂所有组装、测试、仓储车间，不只优化单条样板，而是统一搭建适用于全品类产品的工时标准、SOP、改善激励体系，把单一试点的成功方法复制到整条生产线、整个厂区，实现全厂同步提质降本。
全厂各制程阶段性量化提升数据（IE科原始台账）
全厂产线投产年限、原有管理基础差异较大，7月内刊刊登的样板线为全新改造瓶颈产线，提升空间充足；运行多年的成熟老产线可挖掘空间有限，但依旧实现稳步增产，各制程原始改善数据如下：
- SMT、物流板块：改善前64人→改善后45人，物流整体效率提升29.7%
- 网关测试（初期Cell样板线）：18.47 PCS/H→30.61 PCS/H，效率提升65.73%
- 成品包装全线：18.8 PCS/H→27.4 PCS/H，效率提升45.7%
- 光通组装（Cell样板线）：22.90 PCS/H→38.75 PCS/H，效率提升69.21%
- 光通包装线：13.18 PCS/H→19.67 PCS/H，效率提升49.24%
- PLC组装线：10.59 PCS/H→12.18 PCS/H，效率提升15%
- 电源组装线：40 PCS/H→44 PCS/H，效率提升10%（此产线原有流程已十分成熟，优化空间极小，在原有稳定基础上仍实现稳步增产）
- 电源包装全线：54 PCS/H→88 PCS/H，效率提升63%
全厂区项目长效落地成果
1、全厂车间现场与客户验厂形象全面升级
网关、PLC、电源、SMT、仓储、包装所有车间统一落地物料分区、工装定点、通道标准化，配套班组轮值7S点检，整改效果长期不反弹，运营商海外客户验厂评分大幅提升。
2、人力成本大幅优化，核心车间精简245人
依托样板验证后的Cell模式，全厂区各产线同步重构工序、优化搬运浪费、培养多能工，在总产量持续上涨前提下，改造覆盖车间合计精简冗余人力245人，整体制造人工成本明显下降。
3、搭建适用于全厂区通用自主改善体系
统一全机型标准工时库、通用SOP、车间可视化产能看板；落地覆盖所有岗位积分绩效；建立全员改善提案奖励机制，样板线验证的改善方法可直接复制到任意产品线，项目结束后工厂全车间可独立持续提质增效。
案例行业参考总结
同维电子为期一整年驻厂项目，是覆盖全厂多品类产线的完整精益改造案例。项目完整落地路径：先设立样板瓶颈产线做试点验证、产出效果登企业内刊，再把成熟改善方案同步推广至全厂网关、PLC、电源、SMT、包装、仓储所有制程，整套改造有7月内刊试点凭证、9月IE科全厂完整台账双重真实数据支撑。
不同产线投产时长、原有管理基础不同，提升幅度存在差异属于正常情况：样板瓶颈产线改善空间大提升幅度高，常规成熟产线同步优化、稳步增产，整套方案不局限单一产线改造，可全厂区复制落地，同步解决产能、人工成本、现场管理、员工改善意愿多重制造痛点。
珠三角通信终端、网络设备、小家电、智能硬件、SMT 贴片组装类制造工厂，若存在产线效率偏低、人力成本高、7S 现场难维持、员工改善积极性不足、普通精益培训理论化无法落地等问题，均可复制这套全年驻厂精益辅导模式，同步实现现场、品质、效率全方位升级。
0755-29792060
