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客户成果见证
上市制造标杆｜深圳奋达科技二度合作驻厂精益咨询，高难度产线实现超额提效 63%
项目基础信息
服务企业：深圳市奋达科技股份有限公司
股票代码：002681
所属行业：消费电子、智能硬件组装制造
项目类型：复购全权驻厂精益深度辅导
前置基础：首轮IE内训自主提效19%
辅导顾问：郭晓宁（首席精益讲师）
驻厂周期：2014.12.01—2015.02.15
最终成效：目标提效30%，实际提升63%
二度合作缘起
深圳市奋达科技此前已和捷埃梯完成首轮定制精益IE工业工程内训合作，由郭晓宁老师提前进厂调研，根据企业电子组装工况定制专属实战课程，全程摒弃行业通用模板，所有改善工具、案例全部贴合车间真实生产场景。
两天培训结束后，公司高管、车间班组长、一线骨干程序分析、动作分析、ECRS等落地工具，回到产线自主试点改善，直接实现生产效率提升19%。实打实的产能增长，让企业管理层充分认可郭老师三十余年一线实战经验与精益体系真实落地能力。
为深挖厂区产能上限、打造可复制标准化标杆产线，奋达内部经过深入研讨，决定二次全权委托郭晓宁老师进厂精益驻厂辅导，专门挑选全厂工序最繁杂、改善难度最高的A系列总装瓶颈产线，系统性重塑整套精益生产流程，冲刺更高提质增效目标。
驻厂项目基础概况
本次驻厂攻坚对象为A系列高难度组装产线，产线配置直接作业员工28人、辅助配套人员6人，整条产线合计34人。改善前车间痛点十分突出：工序零散繁杂，各工位作业时长差距巨大，人均产出仅6.3台/小时，整条产线平衡率只有72%，大量等待、搬运、无效动作浪费长期制约产能释放，拥有极大优化空间。
企业本次合作核心诉求：依托专业驻厂辅导突破自主改善的上限，搭建完整标准化产线，把工序节拍、人员排布、物料流转全部理顺，形成全厂能够直接复制的精益管理模式。
本次驻厂攻坚既定目标
1、打造标准化标杆产线
全面重构A系列总装流程，建成整套可复制精益示范产线，适配全厂各类产品切换生产。
2、生产效率提升30%
在自主改善19%的基础上再次大幅提效，最大化释放车间产能，降低单件人工成本。
3、产线平衡率≥90%
抹平工位节拍差，消除工位堆积、人员闲置、物料等待等各类生产浪费。
4、改善效果长效稳定
优化后指标连续稳定运行5天视为项目验收合格，杜绝改善短期反弹。
驻厂攻坚实施全过程
依托首轮培训打下的精益基础，郭晓宁老师针对这条高难度瓶颈产线开展全流程深度改造。全程扎根车间跟线实测，逐工位进行秒级工时采集，完整梳理车间八大浪费，结合电子小件组装生产特性重构整条产线布局。
落地核心实操动作：删减合并冗余工序、重新排布工位动线、搭建线边专用物料超市、制定定时物料配送机制、编制图文版标准化SOP作业指导书；同时手把手带教企业内部改善团队，把整套IE改善方法完整交付，不套用通用行业模板，所有优化方案全部贴合奋达真实生产工况。
全程不空谈理论，全部以现场实测数据为依据，一步一步调整优化，同步搭建车间每日复盘、产能追踪、改善激励长效管理机制，从流程、人员、制度三层锁住改善成果，避免整改后快速反弹。
项目超额量化验收成果
本次驻厂项目提前完成全部验收节点，所有考核指标大幅超越企业原定目标，全部数据双方签字备案，真实可追溯：
- ✅ 顺利建成奋达首条A系列标准化精益标杆产线，改造方案可快速复制到全厂所有产品线；
- ✅ 合同约定效率提升30%，现场实际整体生产效率提升63%，相比自主改善19%实现跨越式产能增长；
- ✅ 原产线平衡率72%，稳定提升至96.2%，工位拥堵、人员闲置问题彻底解决；
- ✅ 验收标准为连续稳定运行5天，实际持续达标10天以上，改善效果无回落、零反弹；
- 附加隐形收益：车间返工损耗下降、员工无效走动大幅减少，同等人力下订单交付能力显著提升，单件人工制造成本持续下降。
案例客观总结
奋达科技这套「定制实战内训→自主落地提效→专家驻厂深度攻坚」完整合作路径，是珠三角制造企业极具参考价值的精益标杆。首轮精益IE培训先教会管理人员基础改善工具，企业自主验证19%提效成果后，再委托专家攻坚最难瓶颈产线，分层投入、循序渐进，大幅降低工厂试错成本。
市面上多数精益服务只做单次短期辅导，无法形成长效改善能力；而这套模式先赋能内部人员、再深度改造产线，兼顾短期产能收益与长期自主改善体系搭建，适合电子、小家电、五金、食品各类组装工厂复制落地。
0755-29792060
