咨询案例

企业概况

宁波凯波集团有限公司始创于1994年，前身为慈溪市凯波实业，是集研发、设计、生产、销售、服务于一体的大型小家电制造企业。企业主营电熨斗、煎烤器、多士炉、电油炸锅、电水壶、咖啡机、巧克力机等系列产品，初始注册资金5800万元，总占地18万㎡，建筑面积13.5万㎡，在职员工3500余人，年综合产能达2200万台，其中电熨斗年产量可达1500万台，位居行业前列。

全系产品通过CCC、VDE、GS、CE、UL、ROHS、LFGB等全球多国安全认证，产品远销全球80多个国家，海外市场口碑优异。企业持续加大产业投资，累计投入8000万元扩建全新产业园区，新增用地8.4万㎡、建筑面积8万㎡，2005年新增50余项小家电新品生产线，硬件规模持续扩张，但现场流程、人员效率、品质管控等软性管理短板逐步凸显，亟需系统性精益改造。

项目合作背景与师资配置

企业硬件规模持续扩张，但传统生产模式存在大量动作浪费、工序失衡、换线耗时久、现场5S混乱、新人上手慢、不良品偏高等管理痛点。2017年10月，凯波集团熨烫事业部正式与深圳捷埃梯精益咨询签约，启动半年期全流程驻厂精益生产咨询项目。

项目采用中日双专家联合驻厂辅导模式：由拥有松下50余年精益实战经验的日本专家广森美智一，搭配拥有十余年索尼制造管理经验的杨瑞祥老师全程驻场，将松下原版精益改善体系（Motion Mind松下流）本土化适配，结合国内小家电工厂生产特性，量身打造贴合凯波现场的全套精益落地方案，全程一对一跟进车间改善，手把手教会内部管理团队改善工具与落地方法。

驻厂精益辅导核心推进模块

两位资深导师长期扎根熨烫一、二车间，全流程落地松下流完整改善体系，核心辅导落地模块包含：松下10手/10勘/10归消除浪费体系、CELL单元生产线搭建、快速换型SMED、新人标准化快速培训体系、全车间5S可视化现场管理、制程品质改善、产线动作优化、线平衡提升等八大核心内容，从意识、现场、流程、人员、品质全维度同步改造。

一、观念意识专项驻场辅导

项目初期导师团队开展全员分层精益宣导培训，面向车间主管、班组长、一线员工分层授课，打破传统“只生产不改善”固有思维，让全员识别搬运、等待、多余加工、库存等各类现场浪费，建立“人人都是改善者”的精益思维，从底层统一改善认知，为后续现场落地扫清思想阻力。

二、车间一线实地驻场辅导落地

广森美智一专家重点针对产线不良、品质缺陷点位实地勘测，现场拆解根源、制定防错改善对策；杨瑞祥老师专注工时测定、动作拆解、产线平衡、效率提升实操辅导，每日驻车间跟线作业，实时记录现场数据，现场优化工序排布、消除无效动作，当天给出可落地改善举措，拒绝纸上谈兵式理论教学。

三、全员自主改善活动辅导推动

在双导师全程引导带动下，车间管理人员、一线员工主动参与现场整改，全员改善氛围高涨。导师辅导各班组建立改善提案提报机制，手把手教员工书写简易改善提案，小到工具摆放、物料归位，大到产线布局、工装优化，鼓励全员主动发现问题、动手解决问题，形成常态化全员改善文化。

四、现场5S与可视化管理落地辅导

导师团队分区域划分5S责任区，制定标准化清扫、定置、目视管理规范，规划物料货架、工具看板、生产进度看板、品质异常看板，统一车间标识、物料存放标准，打造全可视化精益车间，现场整洁度、物料查找效率、异常响应速度大幅提升。

第一阶段驻厂辅导改善项目数量统计

经过半年持续驻场辅导，两大车间自主落地大量改善课题，各维度改善落地数量如下：

效率改善：熨烫一部48项、熨烫二部45项

品质改善：熨烫一部63项、熨烫二部52项

5S现场改善：熨烫一部158项、熨烫二部134项

可量化精益改善核心成果数据

本次驻厂咨询以UPPH人均效率、制程不良PPM、验货直通率三大核心指标量化验收，两大车间全部超额达成预设改善目标，详细数据对比如下：

改善指标	对应车间	预设改善目标	实际达成效果	达成判定
人均效率UPPH	熨烫一部	提升10%	提升55.7%	超额达成
	熨烫二部	提升10%	提升31.2%	超额达成
制程不良PPM	熨烫一部	≤45000PPM	18379 PPM	超额达成
	熨烫二部	≤45000PPM	25858 PPM	超额达成
成品验货直通率	熨烫一部	≥94.5%	100%	超额达成
	熨烫二部	≥94.5%	100%	超额达成

精益项目成果报告会与阶段总结

第一阶段驻厂辅导完成后，2018年3月凯波集团召开全员精益生产成果报告会。会上各班组依次分享自主改善案例与落地成效，广森美智一专家针对整体改善成果做专业点评，并给出下一阶段持续深化精益的方向指引；事业部张总经理对本次驻厂咨询取得的亮眼数据高度认可，同时鼓励全体员工持续保持改善热情，持续深挖现场浪费，冲刺更高精益目标。