包钢炼钢厂坚持稳中求进总基调，以提质增效、转型升级为工作主线，将降成本指标层层分解、层层落实，成立7个降成本攻关组，加大技术攻关力度，努力提高钢坯质量，完成降成本任务。

    技术攻关深降本

  炼钢厂以“体系管理”为抓手，以推行“准时化拉动式生产实现标准化作业”为降成本手段，通过建立钢铁料攻关组及辅助材料攻关组开展技术攻关，保证降成本工作稳步推进。

  转炉最关键的部分是转炉造渣操作，优化造渣是转炉炼钢优化的前提条件。为提高产量和降低炼钢生产成本，炼钢厂采用高冷料比装入制度，使转炉冶炼过程中脱磷、脱硫困难增大，并带来了吹炼时间延长、辅料消耗增加、终点碳降低和品种钢炼成率下降等一系列不良后果。为解决这一问题，炼钢厂项目攻关组根据实际情况，制定并推行了“留渣、双渣、一次拉碳”冶炼模型；通过烟气分析，提高双渣脱磷效率，有效降低了钢铁料及造渣材料消耗量，使钢铁料及造渣材料的消耗逐步降低，达到降本要求。

  同时，炼钢厂通过滑板挡渣工艺，降低钢铁料及造渣材料消耗；采用变频技术，对风机及水泵根据实际生产进行变频，降低电耗；改进控制程序、控制参数以及提高供氧强度，有效增加了煤气回收的热值。一季度，炼钢厂累计实现降成本2160.48万元，比计划进度2091.75万元多降成本68.73万元，比实际产量进度1891.87万元多降成本268.61万元。

    创新管理保增效

  炼钢厂以“瞄准行业前三名及自身2013年至2016年最好水平”为目标，创新管理模式，强化全员降成本意识，坚持降成本增效工作从管理上下功夫，从制度上要效益，为完成全年降本增效任务提供制度保障。

  炼钢厂通过全面优化生产经济运营管理，形成由主管领导牵头自上而下的垂直管理模式，将指标逐级分解落实到各生产部室、工段、班组，制定具体的实施措施，真正实现人人身上有指标。炼钢厂抓好日成本、标准成本及加工费三大项指标，强化成本管理的标准化与常态化。各攻关组以周小结、月总结为基础，每月召开考评会，对各部室的指标进行考核，并制定下一步切实可行的完成措施。同时，炼钢厂借助“能源计量监控系统”平台，开展能源管理创新，推行能源精细化管理；优化现有产线结构，整合人员，继续外出承揽劳务，为炼钢厂创效，降低制造费用；推行操检合一，实现全员设备管理。

  炼钢厂整合维检力量，减少外委维修工程，实现降本增效；充分发挥日成本运营决策会作用，精算各工序成本，优化产线排产，实现最低成本组产，降低产线成本；坚持以“解放思想”大讨论为契机，增强职工意识，提升全员执行力，使每名职工从思想意识上正真认识到事故是最大的浪费，为降低事故提供思想保障