培训时间:2天/天
参训对象:企业副经理/经理层人员、现场管理相关人员
主讲老师:郭晓宁老师
垂询预约:0755-29792060,值班手机:肖经理18927421595(可加微信)
课程背景:
郭晓宁老师二十多年专注工业工程与精益生产咨询与培训深刻感悟:企业要素非独立存在,要素之间互相制约且互相依存,“头痛医头”的管理模式不但不能从根源上解决问题甚至还会延误“战机”,慢慢拖垮企业。而将要素连接起来系统解决要素之间的学科是工业工程,将工业工程理念及手法做到极致即精益生产。
从根源上系统解决:计划·交期·成本·效率·品质·库存·多批少量与士气激励·缺料·故障·离职率·5S反弹等科学管理方法。
解决问题:
生产计划不准,只能制定月计划,周计划,如何制定准确的日计划?
标准工时不准,生产计划就不准,生产计划不准采购计划就不准,唯一准的就是不准这件事,80%以上的企业标准工时都不准,为什么不准?如何准?
生产周期长,90%以上时间都是等待,如何减少直至消除等待,或者把等待从不一定变成一定
转变生产模式及解决各种异常减少半成品库存,减少半成品的尽头就是单件流 生产模式是关键,机器故障,计划不周,切换时间长,缺料,品质问题,员工离职等的各种异常都会造成半成品库存,那么解决?
减少成品/原材料库存的前提是减少半成品库存,如何制定安全库存?如何缩短交期?
品质是做出来的,如何制定标准?如何让员工严格按标准作业?如何设计防呆防错?
功能布局和流水线作业是大批量生产模式,如何设计多批少量的柔性生产模式?
企业所有活动围绕提高效率,降低成本展开,为什么企业自己提高10%效率都很难?而外部咨询公司经常能提升30%以上效率?宏观与微观/整体与个别的区别
如何解决离职率高的问题?收入低/伤了心,提高效率/有效激励/权责清晰
课程收获
“制定准确生产/采购计划、缩短交期、降低成本、提高效率、提升品质、降低库存、实现多批少量生产模式,同时解决缺料、设备故障、员工激励、降低辞职率与5S反弹等各种异常:
根本原因分析及应对策略
各种生产模式自带,区分共性与个性,整体与局部原因产生,标杆企业应对策略
解决的前后逻辑及优先顺序
定方向定顺序,方向顺序不对努力白费
解决的系统改善手法
以解决以上问题为目标的理论体系及系统方法,针对以上所涉及的问题、任务、工具、方法技巧的论述。
课程大纲:
第1讲:统一思想,坚定信心
1. 思考:企业系统改善的误区
2. 案例研讨:亲历企业8个月从粗放型管理进入科学管理(系统改善)
项目立案-设定目标-统一思想-成立团队-现场调研-现场改善-标准化
标志性指标:单件产品生产周期从7到15天,压缩到6分钟,消除所有等待
3. 项目建议书—改善报告—改善前后录像
4. 方法介绍:遵循原则,采用手法(系统手法)
第2讲:制定准确的生产计划---准确的标准工时是计划的基础
1. 标准工时三要素—其中“标准作业“80%企业不具备
2. 核心区分:标准作业与非标准作业
3. 解决非标准作业的方法及思路—非标准作业是不准的根源
案例分析:某重工企业/某电子厂/某服装厂/某食品厂/某轻型飞机厂识别并改善非标作业案例
4. 备货、订货、混合式生产模式制定计划的优缺点及选择
5. 年计划(规划)--月计划(预测)--周计划(预警)
6. 计划分解:年度--月度—周—日—控制小时/分钟计划
7. 月/周/日计划管理看板设计 日/小时/分钟/秒实施看板设计
8. 不是计划适应产能(市场会变)而是产能适应计划(柔性生产)
9. 实现日计划准确率100%具备的要素及逻辑
案例演练:某灯饰厂/某轻型飞机厂/某电子厂生产计划排布(月/日计划准确率100%)
第3讲:物料采购计划(MRP/ERP)与降低库存---准确的生产计划让一切变的简单
1. 自上而下的供应链战略设计与自下而上的战术执行
2. 主计划体系:销售计划、生产计划、采购计划
3. 支持计划体系:物流计划、仓储计划、资金计划
4. 流程简单,快速,有效,防呆
5. 系统的稳定决定了库存的多少—安全库存设计思路
6. 降低原材料库存的步骤及逻辑
案例演练:某轻型飞机厂供应链战略设计
第4讲:缩短交货期---让产品流动起来
1. 交货期长且不准的5大因素
2. 5大因素产生的原因及应对措施及顺序
3. 生产模式是关键—显现表现是布局,隐形表现是模式
4. 方法论:物流分析
5. 案例演练:某重工企业/某电子厂/某服装厂缩短交期案例
第5讲:提升品质---标准的制定与执行
1. 什么是标准化?标准化的特点及作用
2. 作业标准书的三要素—量化是关键
3. 不可量化的标准是不可执行的—如何量化
4. 标准执行的有效方法—绩效考核/防呆防错设计
5. 熟练员工是品质/效率保证的重要因素—如何留住员工
案例演练:某灯饰厂/某轻型飞机厂在行业标准不准的情况下,制定准确的标准且有效防呆执行
第6讲:提高效率---所有活动为其服务
1. 效率公式延申的六种提高效率的着眼点
2. 整体效率与个别效率(权重占比70%与30%)
3. 提高整体效率的方法:流程分析(物/人/管理),平衡分析
4. 提高个别效率的方法:作业分析(人/机 人/人),动作分析
案例演练:某灯饰厂/某电子厂/某重工厂提高整体及个别效率案例分析
第7讲:降低成本---所有活动为其服务
1. 成本的组成:库存成本,人工成本,设备成本,管理成本,场地成本,能源成本,资金成本等介绍
2. 降低成本方法:
原材料库存:物流分析 半成品库存:平衡分析/布局分析 成品库存:缩短交期
人工成本:人流分析/作业分析/动作分析/平衡分析/时间分析
设备成本:人机分析/平衡分析/布局分析
管理成本:信息流分析/时间分析
第8讲:科学管理---其实管理很简单
1. 没有时间就没有管理---时间分析
2. 标准的准确制定---一切活动的基础
3. 提高士气---激励措施设计及导入(标准的设定方法及措施的关联性)
4. 权责清晰,奖罚有据—生产力评估体系设计及导入(解决异常最有效的手段及方法)
最后:课程解决的问题是——“把复杂的事情简单化”
复杂的事情简单化、简单化的事情标准化、标准化的事情数字化、数字化的事情信息化、信息化的事情简单化。----我们需要花80%的精力(课程所包含的所有方法及内容)解决20%的事情(复杂的事情简单化),那么剩下80%的事情,只需要花20%的精力。