一、课程背景：汽车行业根据其成熟的质量策划流程和经验，总结和提出五大核心工具，中国汽车企业的管理方法、技巧等与世界水平还有较大的差距，在学习和应用这些工具时，必须洞悉行业特性和规律，再来理解每一个工具的工作思路、工作步骤，以及这些工具之间的联系。
在实践中，很多企业是完全照搬手册内容，没有考虑企业需求和产品特性，建立产品策划流程，运用起来非常吃力。另一个问题就是不理解各个工具之间的逻辑关联性，导致工作之间缺乏衔接。
二、课程目的：以质量策划（APQP）实施为主线，结合具体产品，详细讲解新产品导入过程中所需的知识和技能，并通过练习使学员能灵活运用FMEA、SPC、MSA、控制计划等工具；研讨企业现有工具在应用过程中存在的问题，进而找到改进的方法。
三、课程特色：总结数百个企业的实际案例，提炼其中的精华，再通过与企业的产品和需求相结合，与学员共同研讨，使学员轻松的掌握五大核心工具的内在联系和实施要点。
四、参加人员：负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、项目经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者。
五、课程及咨询安排：
课程按照以下的模式进行：
1、课堂讲解及练习研讨：由老师和学员共同在课堂完成，通过知识讲解和练习让学员理解、掌握基本理论。
2、课后实例演练：在完成课堂教学后，老师布置课后作业，由学员根据所学的知识，再结合自己研发的产品，完成一个实际的案例。并在规定的时间将完成的案例提交老师。

3、课后练习点评与改进建议：老师对学员完成的案例进行评审，再与学员共同分析案例完成的优点和改进点。老师提出改进的方法或方向。

六、课程大纲：

单元 主要内容 目的
工具之一：先期产品质量策划和控制计划（APQP&CP）
0 破冰案例研讨 引导学员思考为何需要建立APQP
主机厂的产品管理
1 APQP概述
APQP的定义与目的 结合破冰案例研讨，引导学员思考企业对产品策划的需求
APQP的优点
实施APQP的基本原则和方法 分析模板：项目小组立项书
小结：实施APQP的目标
2 APQP的实施过程
APQP实施时机
汽车行业的产品质量策划进度表 案例分析
分组练习 选择客户某类产品，研讨产品策划的阶段及各阶段的起点和终点
APQP的启动 案例分析：某零件厂APQP项目风险评审，帮助学员掌握如何识别项目风险
建立质量阀（Quality Gate） 根据风险设置项目监控点，以及各部门如何协调，缺乏这个过程会导致APQP流于形式
交付结果和开阀条件
APQP的管理方式
APQP阶段一：计划和确定项目
客户的呼声：市场调查 模板分析：市场调研分析表
客户的呼声：经验教训 模板分析：某主机厂的经验教训管理表
客户的呼声：最佳实践
业务计划/营销策略产品
过程的标杆和设想
客户输入：客户设计资料的评审 模板分析：产品责任书
“计划和确定项目”的输出
分组练习 研讨贵公司产品开发流程第一阶段应交付的工作成果
阶段总结：管理者支持 模板分析：里程碑检查提问表
APQP阶段二：产品设计和开发
可制造性与组装设计 案例：某汽车产品的可制造性设计原则
设计评审、验证 模板分析：某主机厂的设计验证表
制造样品及样件制造控制计划 模板分析：样件控制计划
工程图纸、工程规范 模板分析：设计信息检查表
图纸和规范更改 案例分析：工程变更管理流程及模板
材料规范 案例分析：前期采购
新设备、工装、设施和仪器要求 模板分析：工艺装备准备明细表
特殊产品和过程特性 案例分析：特殊特性管理
产品特性的金字塔
产品特殊特性与过程特殊特性
分组练习 研讨贵公司产品开发流程第二阶段应交付的工作成果
阶段总结：小组可行性承诺和管理者支持
APQP阶段三：过程设计和开发
包装标准、包装规范
过程流程图 实例：某一级供应商的流程图
场地平面布置图 实例：场地平面布置图
过程FMEA/控制计划/指导书
MSA/Ppk计划 模板分析：MSA/Ppk计划
分组练习 研讨贵公司产品开发流程第三阶段应交付的工作成果
阶段总结：管理者支持 模板分析：生产过程具体策划的认可
APQP阶段四：产品和过程确认
试生产
MSA/Ppk
生产件批准（PPAP）/控制计划
生产确认试验 模板分析：新品鉴定报告
包装评估 模板分析：包装验证评价表
分组练习 研讨贵公司产品开发流程第四阶段应交付的工作成果
阶段总结：品质策划确认和管理者支持
APQP阶段五：反馈、评定和纠正措施
减少变异、客户满意、交货和服务
经验教训和最佳实践的有效利用
单元小结
3 如何开发控制计划
控制计划的效益
过程控制路线图
将PFMEA联接到CP 案例分析
影响控制计划的几个因素
开发控制计划的控制方法
控制计划评估清单
单元小结
4 工具之二：生产件批准程序（PPAP）【1小时】
PPAP目的和的适用对象
PPAP流程示意图
何时提交：顾客提交要求
何时提交：顾客通知
提交的等级和要求 特别说明提交资料应检查的注意事项
零件提交状态
APQP及PPAP总结
工具之三：潜在失效模式和效应分析（FMEA）
1 FMEA概述
FMEA的类型与使用时机
FMEA的定义
FMEA开发小组团队
定义FMEA的客户
单元小结
2 DFMEA的实施
DFMEA的目标
FMEA分析范围分析方法 用案例介绍几种分析方法
分组练习 以客户产品进行FMEA分析范围研讨
项目/功能与要求分析 案例分析说明
潜在失效模式分析与其后果分析 案例分析说明
严重度评分
潜在失效起因/机理分析 案例分析说明
分组练习 接上个练习，分析该产品功能的失效模式、后果及起因/机理
现行设计控制分析 案例分析说明
预防控制措施和探测控制措施
发生度和探测度评分
分组练习 接上个练习，分析该产品应采取的预防控制措施和探测控制措施
RPN评估 案例分析：RPN评估
确定优先行动分析
DFMEA改进途径分析
改进措施及其跟进 案例分析说明
DFMEA的输出
单元小结
3 PFMEA的实施
DFMEA与PFMEA的关系
PFMEA的输入和展开
过程/功能/要求分析 案例：流程图分析（输入输出）
分组练习 以贵公司的产品工艺为例进行研讨
潜在失效模式分析与其后果分析 案例分析说明
严重度评分
潜在失效起因/机理分析 案例分析说明
分组练习 接上个练习，分析该过程的失效模式、后果及起因/机理
现行设计控制分析 案例分析说明
预防控制措施和探测控制措施
发生度和探测度评分
分组练习 接上个练习，分析该工艺应采取的预防控制措施和探测控制措施
PFMEA改进途径分析
单元小结
工具之四：统计过程控制（SPC）【结合Minitab软件】
1 过程控制与基本统计
过程控制系统的要素
平均值、极差、标准差、 练习
正态分布的特点
2 过程变差的来源
变差原因：特殊原因与普通原因
生产过程的四种状态
第一类错误和第二类错误
控制界限的选择
3 如何策划和应用控制图
控制图的类型
应用控制图的流程
Xbar-R、P图及绘制步骤 练习：合理分组
案例：如何用Xbar-R识别特殊原因
练习：如何绘制Xbar-R控制图
- 应用范围
- 如何确定控制特性
- 资料的收集及分组
- 计算平均值及极差
- 计算控制界限
- 绘制控制图与判读
应用I-MR（单值-移动极差）控制图的步骤
应用范围
案例分析
应用I-MR控制图的注意事项
分组练习：I-MR控制图的绘制
u和c控制图（单位缺陷数、缺陷数控制图）
缺陷数和单位缺陷数的计算
案例分析
4 控制图的稳定状态的判定
控制图判定原理
不稳定状态的模式 案例演练
- 失控的八个模式
- 控制图的趋势判断规则
5 过程能力分析
过程能力指数Cp
Cp的评估标准
过程能力指数Cpk
什么是过程绩效指数Pp
过程绩效指数Ppk
Cp与Pp的对比及应用及联合使用 练习：Cp、Cpk、Pp、Ppk的计算
工具之五：测量系统分析（MSA）【结合Minitab软件】
1 MSA概述
什么是测量系统
为何要做测量系统分析
测量系统的变化
2 计量型MSA
稳定性分析 案例分析
偏倚分析 案例分析
线性分析 案例分析
重复性分析 案例分析
再现性分析
改进对策
3 计数型MSA
假设检验分析-交叉表方法
Kappa技术 案例分析与练习
计数型测量系统的改进
课程总结